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大丰市大奇金属磨料有限公司
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PSPC涂装技术
发布时间:2011-12-12  作者:互联网
1、质量控制程序
阶段
控制点
标准
备注
预处理
1
抛丸可溶性盐分
≤50mg/m2
非强制要求 
2
底漆与主涂层油漆兼容
 
3
油漆稀释
依照厂家说明
 
4
相对湿度
≤85%
 
5
露点
 
6
钢板表面温度
高于露点,且≥3℃
 
7
冲砂
Sa2.5
 
8
钢板表面盐分
≤50 mg/m2
 
9
钢板表面粗糙度
30 -75μm
 
10
钢板表面清洁度(灰尘、油/油脂)
无油脂、颗粒大小为“3”“4” “5”的灰尘分布量为1级
 
11
车间底漆涂覆质量
涂覆均匀,无漏涂
 
12
膜厚
依照厂家建议
20±5μm  
阶段
控制点
标准
备注
二次表面处理及涂装(分段)   
1
自由边打磨
R≥2mm
 
2
钢板表面质量和焊缝处理
P2级
 
3
钢板表面清洁度(灰尘、油/油脂)
无油脂、颗粒大小为“3”“4” “5”的灰尘分布量为1级
 
4
冲砂(除锈)
Sa2.5
车间底漆未通过涂层合格证明预试验,则至少去除70%,并达到Sa2
5
相对湿度
≤85%
 
6
钢板表面温度
高于露点,且≥3℃
 
7
表面盐分
≤50 mg/m2
 
8
表面粗糙度
30 -75μm
 
9
油漆稀释
依照厂家说明
 
10
膜厚
90/10规则
最小厚度为0.9NDFT,数量≤10%
11
涂层外观质量
良好
无起泡、针孔、流挂等现象
阶段
控制点
标准
备注
二次表面处理及涂装(合拢)   
1
自由边打磨
R≥2mm
 
2
钢板表面质量和焊缝处理
P2级
 
3
钢板表面清洁(灰尘、油/油脂)
无油脂、颗粒大小为“3”“4” “5”的灰尘分布量为1级
 
4
除锈
St3
当破损面积大于总面积的2%,或相邻接破坏区域的面积大于25m2,则为Sa2.5
5
相对湿度
≤85%
 
6
钢板表面温度
高于露点,且≥3℃
 
7
表面盐分
≤50mg/m2
 
8
表面粗糙度
30 -75μm
 
9
油漆稀释
依照厂家说明
 
10
膜厚
90/10规则
最小厚度为0.9NDFT,数量≤10%
11
涂层外观质量
良好
无起泡、针孔、流挂等现象
2、验收标准
检验项目
适用标准
图例
相对湿度
相对湿度不超过85%
(右图:吊链式温湿度仪)
钢材表面温度
钢材的表面温度高于露点温度不少于3℃
(右图:磁性钢板表面温度仪、
红外线测温仪)
表面粗糙度
30-75mm 参照ISO8503-1/2:1988
水溶性盐限制
(相当于氯化钠)
≤50mg/m参照ISO8502-9:1998
(右图:盐分测试笔)
表面清洁度       (灰尘、油/油脂)
无油脂、颗粒大小为“3”,“4”,“5”的灰尘分布量为Ⅰ级。若不用放大镜,在待涂表面可见的更小颗粒应去除。
参照ISO8502-3:1993
干膜厚度   
DFT
达到90/10规则 参照SSPC-PA2:2004
90/10规则意指所有测量点的90%测量结果应大于或等于NDFT,余下10%测量结果均应不小于0.9*NDFT。
(右图:干膜测厚仪)
自由边打磨
R≥2mm
涂装前边缘应处理成半径至少为2mm的圆角,或经过三次打磨,或至少经过等效的处理(去除锐边)。
(右图:圆角卡尺)
钢板表面质量
和焊缝处理
P2级 参照ISO8501-3:2006
钢板表面应加以处理,去除毛边,打磨焊道,去除焊接飞溅物和任何其他的表面污染物,以使选择的涂层能够均匀涂布,达到所要求的NDFT和有足够的附着力。
除锈等级
(冲砂)
Sa2.5级 参照ISO8501-1:1988
非常彻底的喷射或抛射除锈:钢板表面会无可见的油脂、污垢,氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
除锈等级
(打磨)
St3级 参照ISO8501-1:1988
非常彻底的手工和动力工具除锈;钢板表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底,底材显露部分的表面应具有金属光泽。
 
 
3、焊接、切边及其它表面缺陷区域的处理P2等级(ISO 8501-3-2006)
1.焊接(焊缝)表面处理
处理等级
类型
例图
P2
1.1焊接飞溅
表面允许有易去除的飞溅,如a和b,如c所示飞溅可以
1.2焊纹
表面通过打磨去除切边粗糙
1.3焊渣
表面无焊渣
1.4咬边
表面无尖锐及深咬边
1.5气孔
表面小孔须足以使油漆渗透
1.6弧坑
弧坑无尖锐切边
2.自由边处理
处理等级
类型
例图
P2
2.1轧边
不做处理
压载舱内,流水孔等各非焊接部位边缘: 涂装前边缘应处理成半径至少为2mm的圆角,或经过三次打磨,或至少经过等效的处理------------圆滑处理,R≥2,不剌手
2.2机加切边(冲压、剪切、锯或钻)
切边圆滑
2.3火工切割
切边规则
3.钢材表面处理
处理等级
类型
例图
P2
3.1凹陷
足够的凹陷以确保油漆渗透
3.2翘起
表面无翘起部分
3.3迭片结构
表面无可视迭片
3.4表面嵌入杂物
表面无嵌入杂物
3.5机械器具造成的
沟槽/圆槽
沟槽/圆槽半径不小于2mm
3.6锯齿状沟槽
锯齿状沟槽圆滑平整
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4、合拢后的表面处理要求
对大接缝为St3,或更好,或可行时为Sa2.5。小破坏面积的总和不大于总面积的2%时为St3。相邻接的涂层损坏总面积超过25m2或超过舱室总面积2%, 应为Sa2.5。涂层搭接处表面要处理成斜坡状。
 
注:合拢对接缝系指分段涂装后,进行分段组装时的对接焊缝。合拢对接缝两侧的宽度通常应各不大于200mm。对于为合拢而预留的角接缝(预留焊缝一般单边不超过300mm),涉及区域为两侧一般各不大于100mm(见上图所示)。
 
5、干膜厚度测量要求
应按下列要求选取验证干膜厚度的检查点:
1 平整的表面区域每5 m2测取一个数据;
2 尽可能靠近压载舱周界线,但距边界线不小于15mm处,每间隔2~3m测取一个数据;
3 对纵向和横向扶强材:应按下图要求(沿该构件)每间隔2~3m测取一组数据,在主要支撑构件之间至少测取两组数据;
4 如下图所示,对主支撑构件一组是指测点中选测三个数据;对其他构件一组是选测二个数据;
5 对主支撑构件(纵桁和强横梁),按下图所示,每间隔2~3m测取一组数据,且不得少于3组;
6 开口周围,每一面测一个数据;
7 在复杂区域(如主要支撑构件的大肘板),每平方米测5个数据,且至少测3个数据;
8 涂层检查员对认为必要的任何区域可额外取点以验证涂层厚度。

主要支撑梁构件
纵向和横向扶强材
15mm(距边缘的典型)

注:图示箭头指示关键区域,应理解为指示两侧。
 
6、接缝补涂要求
项目
子项目
处理
示例区域
图上编号
补涂
备注
边缘
焰切割边
打磨
孔边
小洞
一次和二次涂层后
 
大洞
一次和二次涂层后
 
其他边
普通板
一次和二次涂层后
 
加强材
一次和二次涂层后
 
滚压机械
T条型钢
一次和二次涂层后
 
滚压边
滚压机械
角钢,球扁钢
一次和二次涂层后
 
焊缝
自动焊
焊接设备
纵向钢材与板材连结点
一次和二次涂层后
手工焊
手工焊
板材连结点(该处喷涂无法达到足够干膜厚度)
一次和二次涂层后
加强件连结点(该处喷涂可达到足够干膜厚度)
一次和二次涂层后
注“○”:除非NDFT得到认可,不然就得做两次喷涂
7、涂层缺陷原因分析及处理
涂层缺陷
图例
可能原因
处理方法
针孔
气孔
采用了错误的喷涂技术:
①气压过高
②漆膜过厚
③风力过强
④施涂距离过长
①打磨缺陷区域
②采用适当的涂料重新涂刷封堵缺陷
③若涂料仍未固化,将其刷去,重新涂刷。
流挂
上漆表面产生"窗帘"现象:
①湿膜厚度过高
②油漆中添加了过量的稀释剂
③喷枪过于靠近施涂表面
①沙皮纸打磨表面
②重新涂布
③若漆膜仍处于湿态时用刷子刷去
起泡
与油漆粘附力有关:
①潮湿水汽产生的渗透作用
②表面的污染物(例如油、蜡、灰尘等)
③残存的溶剂增加的吸水性
①刮去气泡
②工具清理,重新涂层
分层
剥落
对基材或涂层失去附着力:
①表面处理不充分
②封闭底漆或底漆不匹配
③基材或涂层之间存在污染物
④涂层之间固化时间间隔过长
①刮去受影响表面
②油漆清除至完好漆层或清除至基材,重新涂装
桔皮
细微皱纹或波纹状表面纹理:
①因气压过低而造成雾化不当
②喷涂时过于靠近施涂表面
③溶剂挥发过快
①只需用砂纸将表面打磨光滑
②如有必要可重新上漆
隆起
隆起产生于面漆:
①面漆中较浓的溶剂侵蚀先前涂覆的漆层,使表面起皱
①进行喷砂处理并重新刷漆
注:涂装缺陷可能由于多种原因所共同导致,而某些情况下需要拥有丰富的经验以找到确切原因。
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